19930811 浙江衢州巨化电化厂液氯泄漏致10人中毒

巨化集团公司电化厂屏蔽泵故障液氯外泄中毒事故
 

1993年8月11日9时55分,浙江省巨化集团公司电化厂发生液氯外泄事故,造成192名职工、15名消防队员不同程度吸人氯气中毒。

一、事故经过

1993年8月11日9时55分,浙江省巨化集团公司电化厂新液氯包装工段的一台屏蔽泵发生故障,引起液氯外泄。电化厂大部分装置停运,附近电石厂也因此停产。在事故发生和组织抢救中,共计有192名职工、15名消防队员不同程度吸人氯气。据诊断,5名职工属中度中毒,5名职工属轻度中毒,其余为氯气刺激反应症状。

事故发生后,公司领导,衢州市、区有关领导以及巨化公安分局、消防总队、衢州市消防支队与该市部分县市消防队员迅速赶赴现场,投人抢救。陆军第三师、空军第二十九师和衢州军分区官兵也很快赶来援助。处理现场、抢救伤病员、稳定群众情绪三项工作同时进行。现场抢救指挥部先后组织突击队5次冲进出事车间,试图关堵泄漏阀门,均因里面氯气浓度太高,温度太低(降至-20℃,已结冰)而未成,直至组织第6次冲击才成功,当日15时55分关闭阀门,止住氯气泄漏。

有关部门由副省长带领,于当晚23时30分赶到巨化公司,在查看情况、听取汇报后,连夜研究落实了进一步做好事故处理与恢复生产等工作的措施。以企业自己负责为主,有关部门参加成立了以下五个小组开展工作:(1)伤员抢救治疗小组;(2)事故现场处理小组;(3)职工家属与周围农民群众工作小组;(4)事故分析小组;(5)正常生产恢复工作小组。整个工作,要求做到四个全力以赴,即全力以赴抢救伤病员,全力以赴抓好现场处理,全力以赴做好职工和周围群众工作,全力以赴组织恢复好生产8月12日晚,根据凌晨布置的五个方面工作,逐项进行检查,事故现场处理和事故原因分析,做了四个方面工作:一是摸清了屏蔽泵泄氯部位,为该泵冷却壳液氯管瓶颈顶部炸裂;二是对仪表、电器等做了保护处理;三是用消防水龙头对氯冰进行冲刷;四是对液氯中容易引起爆炸的三氯化氮的含量初步进行了取样分析。

这次事故对周围农田和山地作物造成一定的损失,经实地踏勘,初步估计有200亩水稻、500亩橘树不同程度受损,有五六头生猪死亡,至12日,一度停产的电石厂恢复生产。全公司除电化厂外,其余各厂生产全部恢复正常。

8月13日的工作重点是:电化厂泄氯事故原因的调查分析。9时,事故现场氯冰清理完毕,10时氯气消除,工厂组织有关人员进行物理、化学分析。从现场情况看,屏蔽泵顶盖的异径部撕断,不锈钢转子烧得所剩无几,硅钢片烧成铁渣;连接用的钛钢管厚薄不均,有些部位已被撕裂。从化学分析看,最后包装的2只液氯钢瓶中,三氯化氮的含量分别为4.83×10-6、5.95×10-6;2=储槽内液氯中三氯化氮的含量为7.6×10-6。对屏蔽泵中的不明污物由公司化工研究所化验,为了保证数据更准确,同时送杭州有关单位化验

二、事故原因分析

造成这起事故的直接原因是水进入液氯系统而未被及时发现,水的渗入使液氯中生成杂质,堵塞过滤器,部分杂质进入泵内,在轴承的冷却通道中积聚,使轴承部位发热。当温度超过65℃时,氯与铁反应加剧,生成三氯化铁并放热,随着温度的升高,反应速度的加快,致使温度上升至1000℃以上,熔化了管道。事故也暴露了新设计的液氯系统布局不够合理,设备的制造、安装存在质量缺陷

三、事故教训与防范措施

在化工生产过程中,从原料、中间体到产品,大多都是易燃易爆、有毒危险化学品。这些危险化学品在大量储存、使用和输送时,隐藏着许多危险因素;同时化学工艺过程复杂,化工生产通常都是在高温、高压、催化等条件下进行的。反应器、压力容器的爆炸,不仅造成设备厂房的破坏,而且还会造成人员的伤亡;管道腐蚀破裂,设备密封不严,都会造成有毒气体的泄漏,操作人员中毒。如果是可燃气体的泄漏,遇到明火还可能引起火灾或爆炸事故。再加上新材料的合成,新工艺和新技术的采用,又可能带来新的危险。所以,保证安全生产,防止事故发生,一直是化工企业最为关心的重大问题目前,现代化学工业正朝着大型化、连续化、自动化的方向发展,化工装置的大型化,在提高经济效益降低基建投资的同时,又使大量化学物质都处于工艺过程或储存状态。许多设备相互连接,规模庞大,结构复杂,各个环节相互制约。这就存在许多薄弱环节,一旦某环节出现问题,就会对整个系统产生严重影响。因此,化学工业的发展对工艺设备的处理能力和工艺过程参数的要求更加严格,对控制系统和人员素质也提出了更高的要求。

对这起事故应采取的防范措施:一是严格控制,不能让水渗人氯系统;二是改进泵的结构,提高设备可靠性;三是改进液氯系统布局,提高防范意识。